PROCESO; HILO CARDADO
MATERIA PRIMA--- > ABRIDORA
DE BALAS-----> LIMPIADORA---- >
MEZCLADORA --- >
CARDA---- >EST 1 --- > EST 2---- > VELOZ---- > CONTINUA
---- > CONERA.
ANÁLISIS DE MATERIA
PRIMA
Este análisis se
realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde las mismas son
sometidas a un riguroso chequeo. Se extrae muestra de cada fardo que se
utilizará y se clasifica según su grado.
En el laboratorio se
utiliza un complejo equipo denominado HVI, que estudia las diferentes
características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud
resistencia y uniformidad. .
El resultado es
enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos sean separados en
función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
La primera operación
de la cadena productiva es la separación por lotes de los fardos
De algodón desmotado,
para ser estibado.
Retirados los sunchos
se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal
disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra,
produciéndose así una primera apertura del material. La fibra pasa al siguiente
proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de transporte
neumático.
El restante sector de
apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas cuya función es
provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las
mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas
entre las fibras.
La línea de apertura
y limpieza dispone además, una mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo
mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que confiere una acción
mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo.
Esto permite
homogeneizar y eliminar las diferencias de las materias primas de diferentes
procedencias, como por ejemplo el color.
Todo el proceso es
regulado por una central de mando electro neumático que asegura un alto grado
de automatización.
En equipamientos de
anteriores generaciones las impurezas eran eliminadas mediante la aplicación de
efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire
a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de efectos físicos como
sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se
realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de
fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos
cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de
nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática de fardos
produce copos
Pequeños al comienzo
del proceso que por una gran superficie de contacto libera impurezas, polvo y
cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de este tipo de
equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una
alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos
de fardos.
La limpieza tiene
lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de
manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son separadas
inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los procesos que
siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores
corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)
CARDADO
El proceso de cardado
es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones
de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en
forma de velo, que mas tarde es condensado para formar una cinta a la salida
de la carda, denominada precisamente:
cintas de carda.
Entonces, el objetivo
de las cardas en la cadena de producción de hilado de algodón, es abrir los
flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y
fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura.
Pero además las
cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y
empezar la individualización y paralelización de las fibras, conformando luego
un velo uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares. Las
fibras en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman
presenta las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras
(neps), menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y
aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir
estirajes.
Finalmente, un tercer
requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos
gruesos y/o tramos delgados, que no esté contaminada de ningún tipo .
de grasas o aceites y
además que no haya borra adherida al material.
Las cintas de carda
son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en
forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.
Las cardas más
modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una producción de
hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos
de la carda C60 de la firma Rieter)
ESTIRAJE Y DOBLADO
El siguiente proceso
se realiza en una máquina llamada manuar. A la salida de las cardas las cintas
son conducidas al manuar donde se produce un proceso de doblado y estiraje para
obtener una mayor regularidad de la cinta. El manuar consta esencialmente de
dos cilindros con guarniciones que
trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando
lo atraviesa. Simultáneamente se produce una paralelización adicional de las
fibras, que contribuye a una mayo uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con
moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado que corrige las
pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto
se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra
continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una
palpación mecánica.
Los valores que se
miden se convierten en señales eléctricas que son usadas para controlar el
estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del
material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en
longitudes cortas y medianas, manteniendo además el titulo de la cinta en
longitudes largas.
En resumen, la
función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una cinta
uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con
peso y longitud controlados.
Con respecto a los
avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la existencia de
un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que ofrece una
velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por
los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar
con un bote grande de 1000 mm.
También hay equipos
de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de 600 mm (depósito en 2
botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de recepción de cinta (datos
correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos
pertenecientes a la firma Rieter)
ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se
lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es realizado en
maquinarias que reciben el nombre de mecheras.
En estas máquinas las
cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje que permiten
obtener una mecha de título varias veces más fino que el original.
Se produce un
entrelazamiento de las fibras para darle
la cohesión al hilo resultante, se reduce significativamente el volumen del
hilo y perfecciona el paralelismo de las fibras, lo que aumenta su tenacidad y
le proporciona más suavidad en su superficie al dejar sueltas menos puntas de
fibras.
Para lograr afinar la
mecha se lleva a cabo un proceso de torsión que le otorga la resistencia
necesaria para soportar el devanado en la siguiente etapa del proceso de
hilatura. El material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de
primera torsión, y es aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la
forma de hilo. Estos hilos son dispuestos en una bobina que recibe el nombre de
bobina de mechas. La bobina de mecha es un producto intermedio delicado. Por un
lado, la capa exterior de mecha esta completamente sin protección y, por lo
tanto, tiene un alto riesgo de ser dañada. Por otro lado, todos los defectos de
la mecha son transferidos al hilado y a menudo también son visibles en el
producto final
HILATURA
Esta operación tiene
por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme. Los métodos
modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo
en equipos denominados: continuas de hilar.
Las continuas de
hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento
necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos cuando se
trata de hilo de un cabo.
La mecha estirada y
torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas, encastrado sobre
husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor que se
desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al
hilado buscado.
Estas continuas tiene
incorporado un sistema de cambio automático de la levada (denominado así el
conjunto de canillas completas) y reposición de la correspondiente canilla
vacía. La máquina y el sector en general se mantiene limpios mediante la incorporación de
limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la
continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de
fabricación de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser
enconado para cumplir con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones
tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como Versatilidad: equipos
que permiten procesar hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta
hilados gruesos con efecto denim
procesando por hilatura clásica pero preparada para hilatura compacta,
con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma Zinser).
Automatización:
equipos informáticos almacenan datos importantes para la hilatura,
representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de
hilados, y disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma
Rieter).
Alta producción:
ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una notable reducción
de costos.
ENCONADO
El hilado contenido
en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras que envasan el
hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno.
. Estas enconadoras cuentan con
mecanismos automáticos para la alimentación y cambio de cono. Durante el pasaje
del hilo de la canilla al cono se efectúa el control y el purgado de los
defectos y fibras extrañas que pudieran contener el mismo.
Un sistema de
detección de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de un
dispositivo denominado "purgador" que puede ser mecánico o electrónico,
para detectar y cortar puntos finos,
Gruesos y en algún
caso los denominados neps. Esos cortes son empalmados con un dispositivo
llamado Splicer o empalmador. También tienen un dispositivo llamado parafinador
el que por medio de una pastilla de parafina en cada posición, deposita por
contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para darle al
hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se
utilizan en tejidos de punto.
Los conos así
confeccionados pueden ser derivados para su tratamiento final y despacho o
procesado para hilados retorcidos.
Las enconadoras,
trabajan a velocidades de más de 1000 metros/min. en cada cabezal. Existen
trenes de enconado de 10 a 20 husos, instalados secuencialmente con continuas
de hilar para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el hilado
directamente en conos.
En las enconadoras
puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono
blando para tintura por empaquetados en conos.
Avances tecnológicos
adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos de tensión
cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente reducción del
aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de someterse
el hilo en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una excelente
calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas
presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen un gran acortamiento
de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma Oerlikon Schlafhorst
para sus productos PreciFX, Speedster FX y Autoconer X5).
PARA HILOS PEINADOS
MATERIA PRIMA---- > ABRIDORA DE BALAS---- >
LIMPIADORA----- >
MEZCLADORA---- > CARDA --- > EST 1---- > REUNIDORA DE
CINTAS---- >
PEINADORA---- > EST 2---- > VELOZ ---- > TROCIL-----
> CONERA.
ANÁLISIS DE MATERIA
PRIMA
Este análisis se
realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el algodón es sometido
a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de cada fardo que se
quiere comprar y se clasifican según su grado.
En el laboratorio se
utiliza un complejo equipo denominado HVI, que estudia las diferentes
características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud
resistencia y uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción,
permitiendo que los fardos sean separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida
es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser estibado.
Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan
en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador
mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra,
produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al
siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de
transporte neumático como se ilustra a continuación.
El restante sector de
apertura y limpieza esta formado por un grupo de máquinas cuya función es
provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las
mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas
entre las fibras.
La línea contiene a
su vez una mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo mezclado según el
principio de capas interdeslizantes, que confiere una acción mezcladora
intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo. Esto permite
homogeneizar y eliminar las diferencias de las materias primas de diferentes
procedencias, como por ejemplo el color.
Todo el proceso
recién descrito es regulado por una central de mando electroneumático que le
confiere un alto grado de automatización.
En equipamientos de
anteriorres generaciones las impurezas eran eliminadas mediante la aplicación
de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con
aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de efectos físicos
como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta
velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale
un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de
rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de
nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática de fardos
produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de
contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente.
La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material
disgregado y procesados a 1.400 kg/h de
cinta de carda, con una alimentación del orden de 130 fardos por lado de la
máquina, en cuatro grupos de fardos.
La limpieza tiene
lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de
manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son separadas
inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los procesos que
siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores
corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)
CARDADO
El proceso de cardado
es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones
de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en
forma de velo, que mas tarde es condensado para formar una cinta a la salida
de la carda, denominada precisamente:
cintas de carda.
Entonces, el objetivo
de las cardas en la cadena de producción de hilado de algodón, es abrir los
flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y
fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura.
Pero además las
cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y empezar
la individualización y paralelización de las fibras, conformando luego un velo
uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares. Las fibras en
las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las
siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor
cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la
capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer
requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos
gruesos y/o tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo de grasas o
aceites y además que no haya borra adherida al material.
Las cintas de carda
son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en
forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.
Las cardas más
modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una producción de
hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos
de la carda C60 de la firma Rieter)
PRE PEINADO
Las cintas
depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya conformación
puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la función de formar a partir
de la yuxtaposición de gran número de cintas una napa o manta de fibras que
alimentará a las peinadoras, obteniéndose una buena paralelización de las
fibras de algodón elevándose la uniformidad del material de la alimentación.
Los últimos
desarrollos en estos equipos han sustituido la tradicional tecnología de
formación del rollo mediante dos rodillos de presión por una correa plana
especial que permite extender la conducción de las cintas y la condensación del
rollo en forma de diámetro a casi la circunferencia entera del rollo. Gracias a
la formación cuidadosa y uniforme del rollo se pueden alcanzar velocidades de
enrollamiento de 180 m/min sin merma de la calidad del rollo. Además disminuyó
notablemente la sensibilidad de trabajo respecto a la longitud de fibra y hace
posible el procesamiento de algodón corto y mediano a muy altas velocidades.
La producción de la
estas máquinas está concebida de tal manera que corresponde al rendimiento de 6
peinadoras compatibles de alto rendimiento con lo que se logra producir en el
orden de 10 toneladas de cinta peinada por día (datos correspondientes a un
equipo de pre-peinado Omegalap E 35 de la firma Rieter)
PEINADO
En este sector se
eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de alimentación, se
separan pequeñas impurezas que aún permanecen después del cardado y se terminan
de paralelizar las fibras.
Todo ello mejora la
uniformidad de longitud de fibra lo cual es imprescindible para lograr hilados
muy finos de buena resistencia.
Las fibras cortas
eliminadas dan lugar al sub producto denominado “blousse” que es transportado
neumáticamente a una prensa.
Con respecto a los
valores de producción topes logrados con equipos de última generación
totalmente automatizados, se llega al orden de 70-75 kg por hora de cinta
peinada, correspondientes a unos 500 golpes del peine con una densidad de napa
de 80 gr/m. Esta elevada producción es lograda gracias a la sincronización
informática en toda la línea.
Los costos en la
actualidad han sido reducidos en comparación a las máquinas de anterior
generación, ya que se ha conseguido un significativo ahorro de energía, una
menor cantidad de borras de peinado menor gracias a la excelente selección de
fibras y el alto grado de eficiencia de máquina y tiempos de paro cortos de la máquina, entre
otras mejoras.
El cambiador
completamente automático del rollo y el empalme de la napa, la mejor calidad
del empalme y el sistema automático de transporte de los rollos completan las
características vigentes en los modernos sistemas de peinado.
ESTIRAJE Y DOBLADO
El estiraje es una
operación permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente
hasta obtener un hilo continuo. Se lleva a cabo en cada una de las etapas del
proceso de hilatura, pero cobra mayor significación luego del cardado y peinado
donde se parte de una masa determinada de cinta de fibras y se lleva a otra de
mucha mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
La máquina que
realiza el primer estiraje propiamente dicho es el manuar.
A la salida de la
peinadora las cintas son conducidas al manuar donde se produce un proceso de
doblado y estiraje para obtener una mayor regularidad de la cinta. El manuar
consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo que
provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Adicionalmente se logra
una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a una perfecta
uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con
moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado que corrige las
pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto
se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra
continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una
palpación mecánica. Los valores que se miden se convierten en señales
eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje
principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El resultado es
una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo
además el titulo de la cinta en longitudes largas.
En resumen, la
función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una cinta
uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con
peso y longitud controlados.
Con respecto a los
avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la existencia de
un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que ofrece una
velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por
los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar
con un bote grande de 1000 mm.
También hay equipos
de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de 600 mm (depósito en 2
botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de recepción de cinta (datos
correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos
pertenecientes a la firma Rieter)
ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se
lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es realizado en maquinarias
que reciben el nombre de mecheras.
En estas máquinas las
cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje que permiten
obtener una mecha de título varias veces más fino que el original. Se produce
un entrelazamiento de las fibras para
darle la cohesión al hilo resultante, se reduce significativamente el volumen
del hilo y perfecciona el paralelismo de las fibras, lo que aumenta su
tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al dejar sueltas menos
puntas de fibras. Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo un proceso de
torsión que le otorga la resistencia necesaria para soportar el devanado en la
siguiente etapa del proceso de hilatura.
El material a la
salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera torsión, y es aquí
donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo. Estos hilos son
dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina de mechas. La bobina de
mecha es un producto intermedio delicado. Por un lado, la capa exterior de
mecha esta completamente sin protección y, por lo tanto, tiene un alto riesgo
de ser dañada. Por otro lado, todos los defectos de la mecha son transferidos
al hilado y a menudo también son visibles en el producto final. Es por este
motivo que los recientes desarrollos en este tipo de maquinarias se centran en
el transporte automático y por desplazamiento aéreo para evitar precisamente
que se originen los problemas descritos.
Los aspectos más
relevantes de los nuevos equipos son: cantidad de husos desde 32 hasta 160 husos,
ecartamiento de 260 mm y una revolución máxima de las aletas de 1.500 rpm, y el
control de la cinta de alimentación se realiza mediante una barrera de luz. Los
elementos y datos de la máquina se pueden programar mediante un computador, con
velocidad programable durante la formación de la bobina y cambio de mudada
automático.
HILATURA
Esta operación tiene
por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme. Los métodos
modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo
en equipos denominados: continuas de hilar.
Las continuas de
hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento
necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos cuando se
trata de hilo de un cabo.
La mecha estirada y
torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas, encastrado sobre
husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor que se
desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al
hilado buscado.
Estas continuas tiene
incorporado un sistema de cambio automático de la levada (denominado así el
conjunto de canillas completas) y reposición de la correspondiente canilla
vacía. La máquina y el sector en general se mantiene limpios mediante la incorporación de
limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la
continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de
fabricación de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser
enconado para cumplir con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones
tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como Versatilidad: equipos
que permiten procesar hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta
hilados gruesos con efecto denim
procesando por hilatura clásica pero preparada para hilatura compacta,
con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma Zinser).
Automatización:
equipos informáticos almacenan datos importantes para la hilatura,
representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de
hilados, y disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma
Rieter).
Alta producción:
ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una notable reducción
de costos.
ENCONADO
El hilado contenido
en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras que envasan el
hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno. Estas enconadoras
cuentan con mecanismos automáticos para la alimentación y cambio de cono.
Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se efectúa el control y el
purgado de los defectos y fibras extrañas que pudieran contener el mismo.
Un sistema de
detección de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de un
dispositivo denominado "purgador" que puede ser mecánico o
electrónico, para detectar y cortar puntos finos, gruesos y en algún caso los
denominados neps. Esos cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer
o empalmador. También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por
medio de una pastilla de parafina en cada posición, deposita por contacto una
pequeña cantidad de parafina con otros productos, para darle al hilo una
lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en
tejidos de punto.
Los conos así
confeccionados pueden ser derivados para su tratamiento final y despacho o
procesado para hilados retorcidos.
Las enconadoras, trabajan
a velocidades de más de 1000 metros/min. en cada cabezal. Existen trenes de
enconado de 10 a 20 husos, instalados secuencialmente con continuas de hilar
para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el hilado directamente en
conos.
En las enconadoras
puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono
blando para tintura por empaquetados en conos.
Avances tecnológicos
adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos de tensión
cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente reducción del
aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de someterse
el hilo en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una excelente
calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas
presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen un gran acortamiento
de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma Oerlikon Schlafhorst
para sus productos PreciFX, Speedster FX y
Autoconer X5).
ACOPLADO Y RETORCIDO
En el acoplado se
produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes
características, generando bobinas de gran tamaño y longitud predeterminada.
Este proceso cuenta con sensores electrónicos de vigilancia de falta de algunos
de los cabos de hilo en proceso de acoplamiento, produciendo el paro individual
del huso y generando una señal de alarma.
Las bobinas o
carreteles de hilos acoplados alimentan la re torcedora. En el caso de la re
torcedora de doble torsión, cada revolución de huso le confiere dos torsiones
al hilado siendo este el concepto más moderno y tecnológicamente más avanzado
para esta tarea. Ello permite una alta eficiencia productiva y la confección
directa de conos de hilado retorcido con prácticamente ausencia de nudos en
toda su longitud.
Otras características
de las modernas acopladoras es la regulación de la velocidad de acoplamiento.
Hay equipos que permiten la regulación independiente de la velocidad en cada
cabezal, con registros que oscilan entre los 200 y 1200 metros por minuto,
permitiendo la regulación del contrapeso, el deslizamiento de los soportes de
los conos y la tensión de cada cabo de hilo que terminan por lograr conos
uniformes con excelente formación.
Según el tipo de
equipos, pueden acoplarse hasta 2 cabos (cesta en máquina) y tres o más cabos
(cesta separada).
Una particularidad en
estos equipos es que un cortador electromagnético por cada cabezal, corta los cabos en caso de parada por rotura
o falta de hilo en la máquina, o cuando se ha llegado al metraje
pre-establecido.
Finalmente es de destacar
que la calidad del hilado se ha mejorado ostensiblemente con la introducción de
material cerámico en el pasaje de los hilos, evitando así el daño por frote que
se daba en los equipos de anteriores generaciones. (Los datos recabados están
consignados por la firma Simet de Italia, para sus acopladoras modelos SEB y
SESB).
PARA HILATURA
OPEN-END
MATERIA PRIMA---- >
ABRIDORA---- > LIMPIADORA---- > MEZCLADORA---->
CARDA------ > EST
1---- > OPEN-END.
ANÁLISIS DE MATERIA
PRIMA
Este análisis se
realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el algodón es
sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de cada
fardo y se clasifican según su grado correspondiente.
Po medio de un equipo
de análisis denominado HVI, se estudia las diferentes características de las
fibras tales como finura, limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad.
El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos
sean separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida
es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser estibado.
Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan
en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador
mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra,
produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al
siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de
transporte neumático como se ilustra a continuación.
El restante sector de
apertura y limpieza esta formado por un grupo de máquinas cuya función es
provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las
mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas
entre las fibras.
Luego de esta
limpieza los copos de fibras o flocones pasan a la mezcladora, cuya función
específica es acumular sucesivas capas de algodón en los distintos silos que
componen la máquina para generar una mezcla homogénea de manera constante.
Una vez mezclado el
material es derivado a una limpiadora fina que cuenta con un sistema
electrónico de regulación de intensidad de limpieza y de eliminación de
desperdicios.
Finalmente el
material pasa por un condensador o desempolvador, el cual está compuesto
básicamente por un tambor perforado que genera una succión importante mediante
el accionar de un ventilador interno.
Los flocones son
transportados neumáticamente a los alimentadores automáticos de cardas.
Todo el proceso
recién descrito es regulado por una central de mando electroneumático que le
confiere un alto grado de automatización.
En equipamientos de
anteriores generaciones las impurezas son eliminadas mediante la aplicación de
efectos mecánicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con
aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de
la que sale un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una
serie de rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de
nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática de fardos
produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de
contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más
eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de
material disgregado y procesados a 1.400
kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130 fardos por lado
de la máquina, en cuatro grupos de fardos.
La limpieza tiene
lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de
manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son separadas
inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los procesos que
siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores
corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)
CARDADO
En el proceso de
cardado, las cardas abren las capas de fibras, separándolas y depurándolas por
última vez de suciedades y fibras cortas. Ordena las fibras conformando un velo
uniforme que da lugar a una primera cinta, apta para sufrir estirajes.
Esta máquina desgarra
los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro con guarniciones, que
luego de reunirse en forma de velo, se comprime para formar una cinta a la
salida, denominada: cinta de carda.
Pero además de la
apertura, las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras
limpias y empezar la individualización y paralelización de las mismas,
conformando un velo uniforme, que producirá cintas de fibras regulares. Las fibras
en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta
las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps),
menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de
la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer
requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos
gruesos y/o tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo de grasas o
aceites y además que no haya borra adherida al material.
Las cintas de carda
son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en
forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.
Las cardas más
modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una producción de
hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos
de la carda C60 de la firma Rieter)
ESTIRAJE Y DOBLADO
Desde las cardas el
material es conducido a la siguiente etapa que consiste en un estiraje y
doblado, llevado a cabo en una máquina llamada manuar. En este sector los
equipos se pueden conformar de distinta manera pero cuya finalidad es siempre
la misma: producir un doblado o acoplamiento y un estiraje para obtener una
mayor regularidad de la cinta saliente.
Estas cintas a la
salida del manuar son depositadas en botes para alimentar a las máquinas open
end.
El manuar consta
esencialmente de dos cilindros con guarniciones
que trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la
cinta cuando lo atraviesa. Adicionalmente se logra una mayor paralelización de
las fibras, que contribuye a una perfecta uniformidad de masa en toda su
longitud.
Los equipos con
moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado que corrige las
pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto
se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra
continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una
palpación mecánica. Los valores que se miden se convierten en señales
eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje
principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El resultado es
una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo
además el titulo de la cinta en longitudes largas.
En resumen, la
función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una cinta
uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con
peso y longitud controlados.
Con respecto a los
avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la existencia de
un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que ofrece una
velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por
los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar
con un bote grande de 1000 mm.
También hay equipos
de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de 600 mm (depósito en 2
botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de recepción de cinta (datos
correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos
pertenecientes a la firma Rieter)
HILATURA OPEN END
Esta operación tiene
por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme por medio de un estiraje
final y proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Se lleva a cabo en las
máquinas open end, equipos que se caracterizan por un alto grado de
automatismo.
Estas hiladoras dan
al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario para
obtener el título de hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con
un sistema automático con robot empalmador de hilos
y cambiador de conos,
sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y sistema
de control y evaluación constante de parámetros de producción.
Las máquinas open end
propiamente dichas, cuentan con una serie de elementos que permiten transformar
las cintas que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie de elementos
se puede citar al disgregador, que tiene guarniciones que provocan una
apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen la cinta. Esta
unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con
respecto al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían
a realizar estas operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador
viene a suplir esa deficiencia en la profundidad e intensidad de los procesos
de apertura y limpieza necesarios para obtener una buena calidad de hilado. A
la salida del disgregador las cintas son depositadas en un rotor, el elemento
medular del sistema, donde se produce un giro a velocidades extremadamente
altas, del orden de los 125000 revoluciones por minuto, lo que provoca una
cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del mismo ya se
obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del
rotor.
La máquina open end
cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo generado es
bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente. Con esta
operación se da por concluida la fabricación del hilo de modo tal que el mismo,
abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su expedición.
